авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |   ...   | 11 |
-- [ Страница 1 ] --

Ульяновская государственная

сельскохозяйственная академия

Материалы

внутривузовской студенческой

научной конференции

Часть 2.

Ульяновск - 2009

2

Материалы внутривузовской студенческой научной конференции /

- Ульяновск:, ГСХА, 2009, Ч.2. - 322 с.

Редакционная коллегия:

В.А. Исайчев, первый проректор

- проректор по НИР (гл. редактор) И.С. Королёва, редактор О.Г. Музурова, ответственный секретарь Авторы опубликованных статей несут ответственность за достоверность и точность приведенных фактов, цитат, экономико статистических данных, собственных имен, географических названий и прочих сведений, а также за разглашение данных, не подлежащих открытой публикации.

© ФГОУ ВПО «УльяНОВСКАя ГОСУдАРСтВеННАя СельСКОХОзяйСтВеННАя АКАдеМИя», Технические наук

и Электрогидравлический Эффект и способ его применения в дизельном двигателе А.С. Аверьянов, 4 курс, факультет ТиУАП

Научный руководитель: ст. преподаватель Е.Г. Ротанов, ТИ - филиал ФГОУ ВПО «Ульяновская ГСХА»

Электрогидравлический эффект - возникновение высокого давления в результате высоковольтного электрического разряда между погруженными в жидкость электродами. Давление до 3 Кбар (300 Мн/м2) получают за счёт энер гии импульсной ударной волны, распространяющейся вокруг канала разряда в рабочей среде, обычно в воде. Энергия, необходимая для электрического раз ряда, накапливается в конденсаторе. В зависимости от назначения установок применяют конденсаторы ёмкостью от 10 до 1500 мкФ, длительность разряда 10-40 мксек, мгновенная мощность до 200 МВт.

Уникальные возможности электрогидравлического эффекта обусловили широкое применение его во многих областях народного хозяйства. В частности, электрогидравлический эффект используется для дробления и размола твердых минералов и шлаков, бурения горных пород, удаления окалины с отливок;

из мельчения волокнистых и пластинчатых материалов, применяется также для штампования, прессования, вытягивания металлических листовых материалов;

для получения коллоидных растворов, эмульсий, суспензий;

для импульсной подачи жидкости под высоким давлением.



Мы предлагаем использовать такой эффект в системах впрыска дизель ного двигателя. Наш выбор обуславливается тем, что общая мощность порш невых двигателей, используемых в народном хозяйстве, превышает 2 млрд.

лошадиных сил, что, примерно, в 5,5 раз больше установленной мощности всех стационарных электростанций. Основную массу всех двигателей внутрен него сгорания составляют дизельные двигатели. Важнейшей системой дизеля, определяющей надежность и эффективность его работы, является система то пливоподачи. Основная ее функция - подача строго определенного количества топлива в заданный момент и с заданным давлением. Высокое давление топлива и требования к точности делают топливную систему дизеля сложной и доро гой. Главными ее элементами являются: топливный насос высокого давления (ТНВД). ТНВД предназначен для подачи топлива к форсункам по строго опреде ленной программе, в зависимости от режима работы двигателя и управляющих действий водителя. К основным сопряжениям, лимитирующим надежность топливной аппаратуры дизелей, относятся плунжерные пары топливного насо са высокого давления (ТНВД). Наиболее рациональным способом повышения ресурса прецизионных пар топливной аппаратуры является уменьшение изна шивания сопрягаемых деталей. Такого эффекта можно добиться несколькими способами: увеличением твердости плунжера и втулки;

улучшением фильтро вания топлива;

увеличением смазывающей способности топлива.

Все эти способы увеличивают затраты на изготовление и эксплуатацию топливной аппаратуры дизелей. Есть еще один способ повысить надежность топливной аппаратуры—вообще отказаться от применения плунжерных пар в системе впрыска дизельных двигателей, и применить систему впрыска основан 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть ную на способе трансформации электрической энергии в механическую.

Нами предлагается следующая установка:

Устройство: 1.Топливный бак 2. Фильтр;

3. Топливный насос низкого давления;

4. Корпус форсунки;

5, 6. Клапаны 7. Сопла форсунки 8. Электроды;

9 изолятор;

ФП- формирующий промежуток;

V- диод;

Т- трансформатор;

С – конденсатор.

Установка работает следующим образом: из топливного бака 1 топливо насосом 3 через фильтр 2 подаётся к форсунке. Пройдя через обратный клапан 5, топливо попадает в своеобразную камеру где установлены электроды 8. Од новременно с этим из трансформатора Т электричество через диод V подаётся на формирующий промежуток. В промежутке происходит пробой и за счёт этого происходит заряд конденсатора. Величина зарядки конденсатора, а соответ., ственно и мощность искры между электродами 8 зависят от величины форми рующего промежутка ФП. От конденсатора в необходимый момент подаётся разряд на электроды 8, между которыми возникает электрическая искра. За счёт электрогидравлического эффекта происходит повышение давления в топливе и через клапан 6 оно распыляется в камеру сгорания.

Преимущества данного метода впрыска следующие:

- отсутствие жёсткой привязки к кинематике двигателя при регулирова ния угла опережения впрыска;

- простота конструкции;

- мелкость распыла;

- высокое давление впрыска;





- отсутствие топливопроводов и насоса высокого давления;

- отсутствие трущихся и быстроизнашивающихся деталей и агрегатов;

Недостатки:

- необходимость наличия источника тока большой мощности;

- возможно, создание магнитных полей.

Технические науки планирование семейного бЮдЖета А.А. Аппанов, студент 1 курса инженерного факультета Научный руководитель:доцент Ю.А Чернова.

Как известно главная цель экономики – повышение благосостояния лю дей. У экономики есть только два «генеральных» заказчика – семья и государ ство. Государство тоже удовлетворяет потребности семьи. В семье отражается состояние экономики любой страны. Семейная жизнь – это сфера особых от ношений, и здесь нет места товарно-денежным связям между родными людьми.

Однако это не означает, что семья вообще не подчиняется общим законам эко номики. Просто действие этих законов в семье проявляется по особому и понять это не очень легко.

Семейный бюджет – роспись денежных доходов и расходов семьи, со ставляемая обычно на месячный срок в виде таблицы, баланс семейных рас ходов и доходов, это финансовый план, который суммирует доходы и расходы (семьи) за определённый период времени. Другими словами – это соизмеренные суммы доходов и расходов семьи.

Планирование семейного бюджета – это прогнозирование изменений доходов и расходов, получению и эффективному использованию семейных накоплений. Планирование семейного бюджета осуществляется в следующем порядке: прогнозирование доходов семьи;

прогнозирование расходов семьи;

сопоставление предстоящих доходов и расходов, их балансировка и регулиро вание посредством поиска дополнительных источников доходов и определения мер по сокращению расходов семьи;

определение и распределение ожидаемых семейных накоплений.

Все семейные накопления по своему назначению можно разделить на резервы непредвиденных расходов и целевые плановые накопления.

Резервы непредвиденных расходов семьи включают в себя резерв не предвиденных текущих расходов и резерв компенсации потерь от несчастных случаев. Резерв непредвиденных текущих расходов предназначается на покры тие незапланированных затрат, вызываемых неожиданным повышением цен на потребительские товары, аварийными ремонтами и заменой выбывшего до машнего имущества, приобретением необходимых вещей и другими текущими расходами, не предусмотренными в расходной части семейного бюджета. Не обходимый размер этого резерва зависит от стабильности экономического по ложения в стране и данном регионе, от износа домашнего имущества и спосо бов его эксплуатации, от степени точности определения предстоящих доходов и расходов.

Резерв компенсации потерь от несчастных случаев формируется на опла ту непредвиденных расходов, вызываемых длительными болезнями или смер тью членов семьи, устойчивой потерей их трудоспособности, безработицей, ликвидацией последствий стихийных бедствий, пожаров и другими несчаст ными случаями. Размер этого резерва зависит от состава семьи, мест работы, возраста и состояния здоровья членов семьи, от подверженности региона зем летрясениям, наводнениям и другим стихийным бедствиям. При определении плановой величины данного резерва следует иметь в виду те государственные 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть пособия и другие страховые выплаты, которые будут причитаться семье при указанных несчастных случаях.

Целевые плановые накопления состоят из краткосрочных и долгосроч ных накоплений, различающихся сроками, размерами и своей значимостью для семьи. Целевые краткосрочные накопления предназначаются для финансового обеспечения решения тактических задач семьи поп приобретению новых, до полнительных вещей и другим затратам, не включенным в текущие расходы семьи, и для которых требуется значительные накопления денежных средств в теченисе срока, превышающего период текущего плана.

Целевые долгосрочные накопления предназначаются для финансового обеспечения достижения стратегических целей семьи, требующих больших долговременных накоплений в течение нескольких лет (на покупку автомоби ля, дорогостоящей сельскохозяйственной и другой техники, на приобретение или строительство жилья, дачи и т.п.). Размеры и сроки всех целевых плановых накоплений зависят от величины необходимых расходов, обеспечивающих до стижение поставленной цели, и от материальных возможностей семьи.

Планирование семейного бюджета по длительности плавного периода можно подразделить на два вида: текущее и перспективное. Текущее планиро вание – это составление семейного бюджета на месяц, квартал, полугодие, год, а перспективное планирование – его составление на несколько лет. Для текущего планирования, как правило, рекомендуется применение метода калькулирова ния – прямого подсчёта предстоящих доходов и расходов семьи. Для перспек тивного планирования рекомендуется применения факторного метода. Фактор ный метод – менее трудоёмкий, но и менее точный, чем метод калькулирования, при котором все предстоящие доходы и расходы определяются прямым счётом по их конкретным видам.

Планировать семейный бюджет факторным методом рекомендуется с помощью формы, где в первой графе указываются виды, факторы увеличения и уменьшения доходов и расходов, а также виды накоплений. Во второй графе проставляются соответствующие суммы доходов, расходов и плановых нако плений базового отчётного периода (месяца, квартала, полугодия, года), а в по следующих графах прогнозируемые расчётные суммы аналогичных плановых периодов (в тыс. или млн. руб.).

Впервой графе первой строкой записываются “Доходы”, а затем идут две группы факторов их увеличения и уменьшения с итогами по каждой группе факторов. По первой строке сумма всех доходов планового периода рассчитыва ется путём прибавления к доходам предыдущего периода итоговой суммы фак торов увеличения доходов и вычитание суммы факторов уменьшения доходов.

Аналогичные расчёты выполняются при планировании расходов, а накопления высчитываются разницей между доходами и расходами. Накопления показыва ются нарастающим итогом на конец планового периода с их подразделением на резервы и целевые накопления, о которых речь шла выше в данной теме. По результатам расчётов за каждый плановый период производится балансировка запланированных расходов с расходами и накоплениями. Качественно состав ленный и обоснованный плановый бюджет служит важнейшим инструментом прогнозирования материального положения семьи и разрабатываемой ею такти ки и стратегии многогранной жизнедеятельности.

Планирование семейного бюджета – одна из насущных проблем нашей Технические науки жизни. Кто-то ее игнорирует, предпочитая думать о текущем моменте, а не о перспективе. Другие пытаются как-то упорядочить эту сферу, но потом забра сывают работу, которая должна быть ежедневной. Некоторые ставят эту область на математическую основу.

Из чего же складывается семейный бюджет? Из доходной и расходной части. Первая состоит из общественных фондов потребления и всех источни ков поступления доходов – зарплаты, пенсий пособий, стипендий, доходов от личного подсобного хозяйства. Есть расходы постоянные (плата за жильё, элек троэнергию, газ, питание, транспорт, одежда, обувь, культурные услуги) и их нужно спланировать сразу. Есть расходы периодические (ремонт квартиры, об новление мебели, посуды, аппаратуры, отдых, путешествия и прочее.), которые планируются тоже заблаговременно. Между доходами нужно оставлять 2-3% денег на непредвиденные расходы.

Бюджет и хозяйство семьи обусловливаются тем, что от того, как склады вается экономическая жизнь семьи, во многом зависит семейное благополучие.

Контроль и учёт в разной мере и разных формах существуют практически во всех семьях. Они помогают в ведении домашнего хозяйства, придавая уверен ность, что деньги “пошли по назначению”. Из вышесказанного можно сделать вывод о том, что для молодожёнов первоочередная задача – это формирование своего стиля экономической жизни. Чем справедливее организовано в семье распределение обязанностей, чем более творчески относятся члены семьи к своим обязанностям, тем больше перспектив у судьбы брака. Хозяйственные стороны быта приобретают окраску высокой педагогики и истинного воспита ния чувств..

применение дифференЦиальнЫХ Уравнений в меХанике С. Воронков, студент 1 курса инженерного факультета Научный руководитель: к.п.н., доцент В.И. Ермолаева Понятия, созданные современной математикой, зачастую кажутся весь ма далекими от реального мира. Но именно с их помощью людям удалось про никнуть в тайны строения атомного ядра, рассчитать движение космических кораблей, создать весь тот мир техники, на котором основано современное про изводство. Чтобы изучить какое-нибудь явление природы или работу машины, предварительно изучают всевозможные связи между величинами, их характе ризующими. Затем полученные связи выражают математически и приходят к системе уравнений.

При этом уравнения и системы уравнений бывают алгебраическими и дифференциальными. Исследуя дифференциальные уравнения вместе с до полнительными условиями, которые, как правило, задаются в виде начальных и граничных условий, можно получить сведения о происходящем явлении. Для составления математической модели в виде дифференциальных уравнений нуж но, как правило, знать только локальные связи и не нужна информация обо всем 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть физическом явлении в целом.

Основной математический аппарат классической механики: диффе ренциальное и интегральное исчисление, разработанное специально для этого Ньютоном и Лейбницем. К современному математическому аппарату классиче ской механики относятся, прежде всего, теория дифференциальных уравнений, дифференциальная геометрия (контактная геометрия, тензорный анализ, век торные расслоения, теория дифференциальных форм), функциональный анализ и теория операторных алгебр, теория катастроф и бифуркаций. В современной классической механике используются и другие разделы математики. В класси ческой формулировке механика базируется на трёх законах Ньютона. Решение многих задач механики упрощается, если уравнения движения допускают воз можность формулировки законов сохранения (импульса, энергии, момента им пульса и других динамических переменных).

Рассмотрим некоторые дифференциальные уравнения в механике.

Волновое уравнение - это дифференциальное уравнение с частными производными, описывающее процесс распространения возмущений в некото рой среде.

Технические науки 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть катод-испаритель для нанесения износостойкиХ ионно-плазменнЫХ покрЫтий И.Н. Гатауллов, 5 курс, специальность 190601.65 «Автомобили автомобильное хозяйство»

Научный руководитель: А.В. Чихранов, к.т.н., доцент Технологический институт – филиал ФГОУ ВПО «Ульяновская государственная сельскохозяйственная академия»

Для упрочнения рабочих поверхностей режущего инструмента в настоя щее время широкое применение нашли износостойкие наноструктурные ионно плазменные покрытия, наносимые методом конденсации вещества с ионной бомбардировкой (КИБ). Среди таких покрытий чаще всего используются одно и многослойные покрытия на основе нитридов и карбонитридов титана, цирко ния, молибдена, хрома, железа, алюминия и кремния и их сложных соединений.

В работах Верещаки А.С., Табакова В.П. показана эффективность применения таких покрытий.

Среди нитридообразующих элементов в настоящее время большой ин терес представляет кремний. В чистом виде его нитрид Si3N4 обладает высо кой твердостью, тепло- и износостойкостью и используется для изготовления минералокерамического режущего инструмента. В износостойких покрытиях сложного состава кремний выступает сильным упрочнителем, значительно по вышая их твердость и износостойкость. Однако широкое применение кремния в качестве элемента износостойких ионно-плазменных покрытий сдерживают его полупроводниковые свойства.

При нанесении износостойких покрытий методом КИБ для генерации паров нитридообразующего элемента используется сильноточный низковольт ный разряд. При этом для устойчивого горения электрической дуги кремний должен обладать высокой электропроводностью. В то же время технически чистый (металлургический) кремний обладает высоким удельным электросо противлением. Известно, что на электрофизические свойства кристаллического кремния большое влияние оказывают содержащиеся в нем примеси. Для повы шения электропроводности в него вводят добавки элементов III-й группы (бора, алюминия, галлия и индия) или V-й группы (фосфора, мышьяка и сурьмы). Та -й ким образом, наиболее подходящим легирующим элементом для кремния явля ется алюминий.

Диаграмма состояния системы «алюминий – кремний» является диа граммой эвтектического типа. Выше температуры 5780С (линия солидус) за исключением областей - и -твердых растворов сплав имеет в своем составе жидкую фазу, содержание которой увеличивается с повышением температуры.

Для расплавления исходной шихты с любым заданным процентным со держанием компонентов необходимо обеспечить температуру выше температу ры плавления кремния (14300С) на 30…500С, т.е. около 15000С. В то же время для получения гомогенного сплава необходимо достаточное время выдержки при этой температуре. Время выдержки можно значительно сократить при из мельчении компонентов шихты (кремния и алюминия). Однако при этом рез ко увеличивается поверхность измельченных частиц, на которых образуются пленки оксидов Al2O3 и SiO2 с температурами плавления 20500С и 17500С соот Технические науки ветственно. Такие оксидные пленки значительно затрудняют сплавление компо нентов, создавая дополнительное поверхностное натяжение в мелкодисперсных частицах. В результате возникает непростой выбор: либо увеличивать время выдержки сплава при повышенных температурах для его гомогенизации при использовании в качестве компонентов шихты крупных частиц (кусков) алю миния и кремния, либо еще больше увеличивать рабочую температуру для пре одоления сил поверхностного натяжения оксидных пленок в мелкодисперсных частицах алюминия и кремния. Кроме того, повышение рабочей температуры требует применения высокотемпературных печей с рабочими температурами выше 1500…16000С.

Для решения этого вопроса предлагается способ двойного переплава. В качестве компонентов шихты используются порошок кремния, полученный ме ханическим измельчением кусков кристаллического (металлургического) крем ния, и алюминиевая фольга. Порошок кремния тонким слоем равномерно насы пался на алюминиевую фольгу, которая потом сворачивалась в цилиндрические стержни диаметром 5…8 мм. Полученные заготовки подвергались первичной переплавке с использованием дуговой сварки постоянным током неплавящимся (вольфрамовым) электродом в защитном газе (аргоне).

Далее полученные слитки сплава подвергались последующей вторичной переплавке в муфельной печи. Рабочая температура выбиралась в интервале от 9000С до 14000С в зависимости от содержания кремния в сплаве.

Полученный расплав далее разливался в стальную форму с последую щей доливкой верхнего слоя жидкого алюминия. Диаметр формы выбирался на 5…8 мм больше диаметра готового катода-испарителя, используемого в уста новках для нанесения ионно-плазменных покрытий. Полученная после кри сталлизации заготовка подвергалась дальнейшей механической обработке для обеспечения необходимых размеров – диаметра и размеров крепежной части катода-испарителя.

Химический состав сплавов определяли методом количественного рент геноспектрального анализа на установке МАР-4. Для учета матричных эффек тов применяли метод ZAF-поправок. Анализ химического состава показал, что в различных частях отливки наблюдается его постоянство. Это свидетельствует о гомогенности полученного сплава.

В результате проведенного эксперимента максимальное содержание кремния в сплаве достигало 95,8%. Во всех случаях полученные сплавы обла дали высокой электропроводностью, что позволяет их использовать в качестве материалов катодов-испарителей для нанесения ионно-плазменных покрытий.

62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть УДК 631.3 (075.8) соверШенствование меХанизаЦии возделЫвания зерновЫХ и кормовЫХ кУльтУр М.А. Головачева, С.Г. Уба, студенту 2 курса биотехнологического факультета Научный руководитель: Ю.М. Сушков Существует множество различных кормов: сено, силос, сенаж, корне плоды и др. Все они важны в питании сельскохозяйственных животных. Для их возделывания требуется ряд технологических этапов и подходов. По старому методу необходимо множество машин, отвечающих за определенный этап. Об работка почвы в себя включает: дисковое боронование, вспашка, боронование зубовыми боронами, сплошное культивирование, внесение удобрений, посев, прикатывание[2].

Удобрения содержат основные элементы питания растений: фосфор, калий, азот и вещества, которые улучшают физические, химические и биоло гические свойства почвы и тем самым способствуют повышению урожайности сельскохозяйственных растений. Различают:

1. Минеральные удобрения выпускает промышленность в виде гранул размером 1...5 мм, кристаллов, порошков или жидкостей 2. Органические удобрения содержат вещество животного или расти тельного происхождения. К ним относятся: навоз (твердый перепревший, жид кий и полужидкий), навозная жижа, торф, компосты и растительная масса.

В зависимости от времени внесения различают:

1. Предпосевной способ.

2. Припосевное внесение выполняют одновременно с посевом.

3. Подкормка растений удобрениями происходит одновременно с культивацией междурядий. Оставляют технологическую колею.

Для посева культур рядовым способом применяют зернотравяные сеял ки. При движении сеялки и опущенных сошниках катушки высевающих аппа ратов вращаются, выгребают семена из корпуса и подают их в семяпроводы, где они перемещаются в сошники, которые заделывают семена на определенную глубину. Сошники образуют в почве бороздку, в которую попадают семена. От качества заделки семян в почву зависит их схожесть и развитие растений. По чву уплотняют катками до и после посева, До посева выравнивают поверхность поля, разрушают глыбы, уплотняют неосевшую, поздно обработанную почву.

При каждом этапе возделывания используется отдельный агрегат или машина, постепенно почва оседает и уплотняется. Для рыхления почвы тре буются дополнительные затраты бензина, рабочей силы, поэтому в настоящее время используется комплексная обработка почвы.[2] Освоение новых технологий связано с необходимостью поиска путей, преодоления ряда сложившихся трудностей в растениеводстве - снижение до ходности, изношенность парка машин, усилившиеся темпы ухудшения по чвенного плодородия. В современных условиях решающим фактором веде ния сельскохозяйственного производства стала экономика. Традиционная же Технические науки технология обработки земли в условиях постоянного роста цен на горючее стала разорительной для крестьян. Поэтому первоочередной задачей была разработка и запуск, в производство такого агрегата для обработки почвы, который стал бы и лучшим и удовлетворил потребности российских земледельцев в ресурсос берегающей технике. Такая техника работает сейчас по всей России, а также в Казахстане, Белоруссии, на Украине и даже в Австрии. Она запатентована и по лучила название «дискатор», наиболее емко отражающее саму суть созданного агрегата.[3] Дискатор – это комбинированное почвообрабатывающее орудие, кото рое по перечню выполняемых операций выполняет функции и плуга, и тради ционной дисковой бороны, и культиватора, и бороны зубовой. Кроме того, что обработка почвы дискатором производится быстрее и качественнее, а горючего потребляется в разы меньше, он способен выравнивать поля и работать при таком уровне влажности почвы, когда остальная техника просто не способна въехать на поле. [1] Отличительной конструктивной особенностью дискаторов является то, что каждый диск установлен на индивидуальной стойке и имеет наклон от вертикальной оси. Диск выполняет при этом роль лемеха и отвала, что способствует лучшему обороту отрезаемого пласта, его крошению, а также снижению требуемого тягового усилия трактора[3].

Но использование дискатора помогает решать и еще одну важнейшую задачу. Экспериментально доказано, что значительные потери гумуса происхо дят не только от недостаточного поступления в почву органического вещества, но и от чрезмерной интенсивности обработки.[3] В процессе обработки почвы дискаторами не нарушается ее структура и не ухудшается микробиологический состав. За один проход дискатор проводит измельчение и заделку растительных остатков в почву, заделывает удобрения. При такой технологии благодаря ак тивности бактерий пожнивные остатки перегнивают быстрее, обеспечивая за севаемые культуры питательными веществами[1].

Агрегаты производятся с учетом всех факторов, способных повлиять на их будущую работу: состав почвы, тип и марка агрегатируемого трактора, объем работ, рельеф местности и т.д.[1] Сегодня дискаторы уже успешно работают в регионах нашей страны: от Калининграда до Владивостока. Многие специалисты признали этот агрегат орудием XXI века. На основе научных исследований и передового опыта разработана программа «Внедрения современных технологий в земледелие Ульяновской области в 2005-2010гг.». Цель программы - переход от традиционных технологий к современным, ресурсосберигающим. Что позволит уменьшить затраты дизельного топлива с 76 до 37 кг на гектаре[3].

Что сейчас сдерживает освоение ресурсосберегающих технологий?

1.Отсутствие или вернее недостаток новой техники. Ее нет или очень мало в научных учреждениях. Всем известно, что новые технологии, которые разрабатывают ученые, должны базироваться на новой технике.

2. Недостаток эффективных препаратов, удобрений, средств защиты рас тений, их дороговизна и недоступность. Сейчас 90% производимых удобрений в России уходит за границу. Порой есть деньги, но не так просто достать эти же удобрения, их просто часто не бывает.

3. ГСМ. Из-за дороговизны ГСМ упрощаются технологии. Многие элементы энергосберегающих технологий становятся недоступными.

Государство этот вопрос не решает.

62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть Современное возрождение села, и дальнейшая интенсификация сельскохозяйственного производства поднимают вопросы оперативного и рационального ведения дел. При ежедневном росте цен практически на все – снижение затрат на каждой технологической операции, объединение нескольких операций в одну (в один проход) – вот будущее сельского хозяйства. В первую очередь переход на такие технологии улучшит экономическое состояние хозяйств. При переходе на ресурсоэкономные технологии потребность в тех нике в связи с коренной реконструкцией системы машин сократится в 2-3 раза.

Завершая свое выступление, мы еще раз хотим подчеркнуть, что ресурсосбе режение является магистральным направлением современных технологий. Мы считаем, что будущее ресурсосберегающих технологий за комбинированными конструкциями, которые за один проход смогли бы эффективно выполнить максимальное количество операций. [3] Литература:

1. «Белагромаш – сервисборона»-2007, «Белинсксельмаш», «БДМ Агро»: идеальное соотношение цены и качества.

2. Карпенко А. Н., Халанский В. М. сельскохозяйственные машины- 6-е изд., перераб. И доп-М.: Агропромиздат, 1989.-527 с.: Ил.-( Учебник и учебные пособия для студентов высших учебных заведений).

3. Материалы Всеросийского «Круглого стола» на тему « Ресурсосбере гающие технологии: опыт, проблемы, перспективы». Ульяновск- УДК 637. анализ сУЩествУЮЩиХ средств для пастеризаЦии молока и обоснование предлагаемого Устройства А.В. Ежов, студент 2 курса инженерного факультета Научный руководитель: к.т.н., доцент М.В. Сотников Аппараты-пастеризаторы должны отвечать требованиям: равномерно нагревать молоко, сохранять состав и биологические его свойства, не допуская, разрушения витаминов и других веществ. Эффективность пастеризации опреде ляется отношением количества бактерий в молоке до пастеризации к количеству их после обработки.

Для кратковременной и мгновенной пастеризации на молочных заводах используют пастеризаторы различных конструкций. Паровой барабанный па стеризатор с двусторонним обогревом ОПД-1,2М (рисунок 1) [1] представляет собой два резервуара, вставленных один в другой.

Технические науки Рис. 1. Разрез пастеризатора ОПД-1,2:

1-приемник молока;

2-поплавок;

3- регулятор потока молока;

4- пробка с рукояткой;

5- патрубок;

6-приемная камера;

7 - вал;

8- подшипник;

9 - гайка;

10 втулка;

11-шайба;

12 и 13-прокладки;

14-опора;

15-ванна;

16-паровая рубашка;

17-барабан;

18-кольцо;

19-кожух;

20 - переливной патрубок;

22- крышка;

21 и 23 - уплотнительные кольца;

24- струбцина;

25- гайка;

26- гайка трубопровода;

27-трубка для выхода конденсата и воздуха;

28- корпус;

29-электродвигатель;

30, 31 - шкив;

32- ремень Греющими поверхностями служат ванна и вытеснительный барабан.

Межстенное пространство между ними заполняется паром, который и нагревает сырое молоко, подаваемое через приемник молока 1 в ванну 15. Ванна приво дится в круговое движение от электродвигателя через клиноременную передачу для лучшего обогрева.

Температура пастеризации регулируется изменением подачи пара или притока молока. Общая греющая поверхность - 1,2 м2, производительность при нагреве молока от 5 до 85°- 2000 л/ч, а при нагреве сливок от 5 до 90°- 1000 л/ч.

Расход пара в первом случае 320, во втором - около 180 кг/ч.

В молочных хозяйствах применяют пластинчатые пастеризаторы. Они состоят из различного количества пластин с волнистой или ребристой поверх ностью. Пластины располагаются вертикально и, прижатые через резиновые прокладки, монтируются на раме. Молоко слоем 2…4 мм проходит между дву мя пластинами, а теплоноситель (вода или пар низкого давления) циркулирует противотоком с другой стороны.

Для длительной пастеризации используют ванны длительной пастериза ции (ВДП, рисунок 2) [2], представляющие собой цилиндрические двухстенные резервуары емкостью 300 л и более. Поступающий в межстенное пространство пар нагревает воду, которой обогревается внутренний резервуар с молоком. Мо локо перемешивается мешалкой, работающей от привода. По окончании пасте 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть ризации молоко можно охладить, заполняя межстенное пространство водой или рассолом. Ванны длительной пастеризации предназначены для пастеризации молока, приготовления кисломолочных продуктов, смесей мороженого и явля ются аппаратами периодического действия. Пастеризационно-охладительные установки применяют для тепловой обработки молока, сливок и смеси моро женого [2].

Рис. 2. Схема пластинчатой пастеризационио-охладительной уста новки типа ОПФ:

1 - пластинчатый аппарат;

2 - сепаратор-молокоочиститель;

3 - молоч ный насос;

4 -уравнительный бак;

5 - пульт управления;

6 - выдерживатель;

- водяной насос;

8 - конвекционный бак;

9 - инжектор;

10 - клапан;

11 - пере пускной клапан Проектируемый пастеризатор обрата (рисунок 3) представляет собой вертикальную цилиндрическую емкость 12 из нержавеющей стали, имеющую теплообменную рубашку 11, которая заполняется при пастеризации горячей водой, а после нее, для охлаждения обрата – холодной водой. В качестве на гревательного элемента используется вода, а не пар, что позволяет использовать водонагревательные элементы, имеющиеся в хозяйстве и нагревающие воду до 96°С. Емкость снабжена пропеллерной мешалкой 3, помещенной в диффузор 4, представляющий собой стальную трубу, закрепленную в центре ванны 12 на стальных упорах. Благодаря диффузору обрат циркулирует равномерно по всей полости емкости, за счет чего обеспечивается более ровное и быстрое его пере мешивание и нагревание.

Технические науки w 3 Рис. 3. Схема пастеризатора обрата:

1 – стойки;

2 – вентиль отвода пастеризованного молока;

3 – пропеллер ная мешалка;

4 – диффузор;

5 – вал мешалки;

6 – вентиль подачи обрата на па стеризацию;

7 – вентиль подачи воды;

8 - подшипниковый узел;

9 – клиноремен ная передача;

10 – мотор-редуктор;

11 – полость для горячей воды;

12 – емкость для обрата;

13 – вентиль отвода отработанной воды Пропеллерная мешалка 3 представляют собой гребной винт с четырьмя лопастями. При вращении винт захватывает лопастями сверху жидкость и от брасывает ее в противоположную сторону. Выброшенная порция обрата уда ряется о жидкость в емкости, растекается во все стороны, поднимается вдоль стенок емкости 12 и снова поступает в пропеллер 3. Таким образом, в емкости осуществляется интенсивная циркуляция жидкости с вихревым движением, обеспечивающим активное ее перемешивание.

Обрат поступает в ванну через вентиль 6, одновременно через вентиль подачи воды 7 поступает вода с температурой 95°С. Запускается привод мешал ки, и обрат выдерживается в течение 30 минут, интенсивно перемешиваясь и нагреваясь от стенок емкости 12. По истечении срока пастеризации остывшая вода сливается через вентиль 13 и направляется на технологические нужды. В межстенное пространство заливается холодная вода, обеспечивая охлаждение обрата да 35…40°С. Отработанная вода используется для ополаскивания техно логического оборудования, сливаясь через вентиль 13. Обеззараженный обрат поступает для кормления телят.

Пропеллерные мешалки успешно применяют для жидкостей с динами ческой вязкостью до 4,0 Па.с. При вязкости перемешиваемой среды 0,01...1, Па-с выбирают окружную скорость, равную 4,8...16 м/с. Для таких смесителей характерны: высокое насосное действие и хорошая циркуляция содержимого сосуда при эффективном перемешивании.

Литература:

1. Коба В.Г., Брагинец Н.В., Мурусидзе Д.Н., Некрашевич В.Ф. Меха низация и технология производства продукции животноводства. – М.: Колос, 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть 1999. – 528 с.

2. Свириденко А.К., Березин А.Н. Технологическое оборудование для переработки молока. Саратов, 2006.-338с.

применение операЦионного исчисления к расчетУ ЭлектрическиХ контУров И.В. Ермолаев, студент 2 курса радиотехнического факультета, Научный руководитель: к.ф-м.н., доцент кафедры «Высшая математика» УлГТУ, Ю.А. Решетников Операционное исчисление играет важную роль при решении приклад ных задач, особенно в современной автоматике и телемеханике.

Операционное исчисление - один из методов математического анализа, позволяющий в ряде случаев сводить исследование дифференциальных и неко торых типов интегральных операторов и решение уравнений, содержащих эти операторы, к рассмотрению более простых алгебраических задач.

Методы операционного исчисления предполагают реализацию следу ющей условной схемы решения задачи.

1. От искомых функций переходят к некоторым другим функциям - их изображениям.

2. Над изображениями производят операции, соответствующие задан ным операциям над самими функциями.

3. Получив некоторый результат при действиях над изображениями, воз вращаются к самим функциям.

4. В качестве преобразования, позволяющего перейти от функции к их изображениям, чаще всего применяются преобразования Лапласа.

Приведем пример применения операционного метода к расчету конту ров и цепей.

Включение постоянной э.д.с. U 0 в контур (рис. 1) - последовательно соединенные самоиндукция и емкость, шунтирования сопротивлением опера торное сопро- тивление находим по формулам (4), (5) и (6):

Технические науки Операционный метод - один из способов решения задачи, который по зволяет сводить исследование дифференциальных и некоторых типов инте гральных операторов и решение уравнений, содержащих эти операторы, к рас смотрению более простых алгебраических задач.

Литература 1. Лаврентьев М.А., Шабат Б.В. Методы теории функций комплексного переменного, 6-е изд., стер. -СПб. :Издательство «Лань», 2002.-688с.

2. Смирнов В.И. Курс высшей математики. Т.3, ч.2.- М.: Наука, 1974.- 672 с.

62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть УДК 631. причинЫ вЫХода из строя и способЫ повЫШения долговечности подШипников скольЖения Н. И. Зиатдинов 2 курс, инженерный факультет Научный руководитель – к.т.н., доцент А. В. Морозов ФГОУ ВПО «Ульяновская ГСХА»

Подшипники скольжения предназначены для обеспечения взаимной подвижности отдельных деталей конструкции, работающих при высоких удельных нагрузках и малых скоростях относительного движения, при низких и высоких температурах.

Рис. 1. Причины износа подшипников скольжения Основными причинами износа подшипников скольжения являются (рисунок 1):

Проблема большого зазора В процессе работы из-за износа зазоры постепенно возрастают и насту пает такой момент, когда это начинает сказываться на состоянии агрегата и про являться в спектре вибрации.

Вибрации масляного клина Вибрации масляного клина проявляются обычно там, где имеется значи тельное отклонение от нормальной кондиции одного из следующих основных параметров: понижение нагрузки, изменение параметров масла, посторонние вибрации.

Неправильная установка подшипника Под этим термином понимается неправильная установка баббитовых Технические науки вкладышей, их перекос или излишняя подвижность внутри подшипниковой стойки.

Эллипсность шейки вала В процессе работы шейка вала, являющаяся частью подшипника скольжения, может неравномерно износиться, и ее поперечное сечение круга может стать эллиптической.

С целью обеспечения рабочих параметров подшипников скольжения применяют следующие способы их восстановления (рисунок 2) [1].

Рис. 2. Способы восстановления подшипников скольжения Однако не один из этих способов не получил широкого применения в ремонте сельскохозяйственной техники из-за неудовлетворительного качества восстановленной поверхности, низкой производительности и сложной техноло гии восстановления [2].

Из вышеуказанного можно отметить, что разработка эффективного спо соба ремонта втулки подшипника скольжения, позволяющего повысить ресурс и снизить трудоемкость ремонта, является актуальной задачей, решение которой отчасти позволит повысит ресурс подшипников скольжения.

Нами предлагается усовершенствованный способ электромеханическо го восстановления бронзовых втулок с введением дополнительного металла, разработанный в лаборатории ремонта машин УГСХА, который заключается в следующем:

- Обжатие втулки на величину износа и припуска на механическую об работку (рисунок 3);

62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть Рис. 3. Схема обжатия втулки на величину износа - Высаживание и приварка дополнительного травленого металла (про волоки) на поверхность втулки с протачиванием поверхности до номинального размера (рисунок 4). В качестве дополнительного металла служит медный про вод марки ПЭТВШО диаметром 1,2 мм, с которого снимается изоляция, после чего он тщательно зачищается наждачной бумагой. Приварку производили на токарном станке модели 1К62, у которого были снижены обороты за счет уста новки дополнительного привода с редуктором;

Рис. 4. Схема высаживания и приварки дополнительного травлено го металла (проволоки) на поверхность втулки с протачиванием поверх ности до номинального размера Технические науки - Электромеханическое дорнование втулки в корпусе (рисунок 5). При электромеханическом дорновании в процессе обработки детали через место контакта инструмента с деталью проходит ток большой силы ( 5000 А) и низкого напряжения ( 6 В), приводящий к сильному нагреву неровностей по верхности и, как следствие, к снижению прочности и твердости металла, что обеспечивает деформацию и сглаживание детали под давлением инструмента, а также к снижению усилия дорнования, и в результате этого к упрочнению по верхностного слоя.

Рис. 5. Схема электромеханического дорнования втулки в корпусе 1- инструмент (дорн);

2- понижающий трансформатор;

3- бронзовая втулка;

4- корпус;

5- опора Таким образом, проведенные исследования позволяют сделать вывод о том, что изношенные бронзовые втулки наиболее эффективнее восстанавливать путем обжатия с последующей высадкой и привариванием дополнительного металла, а в качестве заключительной операции - установки втулки корпус ис пользовать ЭМД.

Литература:

1. «Ремонтное дело», А. Т. Долженков и др.

2. Тематический сборник «Вопросы использования и совершенствова ния сельскохозяйственной техники» том XIX, выпуск IV, под редакцией д.т.н., профессора И. П. Полканова.

62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть перспективЫ применения роторно-волнового двигателя в автотракторостроении Н.С. Козырева, студентка 3 курса инженерного факультета Научный руководитель: ассистент Калмыков А.А.

Сегодня уже мало кого устраивает, что 60-70 % теплоты вырабатываемой двигателями внутреннего сгорания просто выбрасывается в атмосферу. Когда же энергетика с ее ограниченными сырьевыми ресурсами не сможет мириться и с 20-30 % потерями тепла в рамках все той же классической термодинамики, то, без сомнения, будут востребованы только те технические решения, которые смогут преодолеть основные недостатки существующих тепловых машин, по заимствовав от них только плюсы. Так, от газовой турбины будет взята неогра ниченная мощность, малые габариты и вес;

от дизеля - высокая экономичность;

от его бензинового конкурента - приемистость и максимально эффективное использование рабочего объема двигателя;

от фактически забытой паровой ма шины и ее «родственника» в лице современного «Стирлинга» - бесшумность, многотопливность и высокий крутящий момент;

от широко разрекламированно го в недавнем прошлом двигателя Ф.Ванкеля - отсутствие органов газораспре деления;

от нашумевшего бесшатунного двигателя С. Баландина. и совсем уж неизвестной конструкции Е. Льва - высокий механический КПД и способность двигателя выполнять функции редуктора;

а от мало кому известного двигателя В.Кушуля - низкую токсичность выхлопа. В нем удастся полностью или частич но отказаться от: охлаждения и смазки, убрать глушитель шума, маховик, и это при количестве деталей не большем, чем в двухтактном мото - велодвигателе.

На сегодняшнем этапе развития техники эта задача может быть решена только с переходом к качественно новым конструктивным принципам и реше ниям. Таким условиям полностью отвечает концептуальная идея «Роторно волнового двигателя» - объемной прямоточной машины, воспроизводящей последовательность работы газотурбинного двигателя.

В нем совершенно устранено возвратно-поступательное движение ра бочих органов, ротор полностью уравновешен и вращается с постоянной угло вой скоростью. Рабочее тело, как и в турбине, движется вдоль оси двигателя, траектория движения - винтовая линия. В конструкции отсутствует вредное пространство, ограничивающее рост степени сжатия рабочего тела. Из-за от сутствия уплотнительных элементов и, соответственно трения в проточной ча сти снимаются ограничения по ресурсу и числам оборотов двигателя. Рабочий процесс допускает, произвольно изменять степень сжатия и расширения рабоче го тела;

без дополнительных регулировок и остановки двигателя осуществлять переход на любой сорт топлива.

Оригинальная кинематическая схема и прогрессивный рабочий процесс роторного двигателя позволяет собрать в одной конструкции только положи тельные стороны всех типов ДВС. В основе же кинематики роторно-волнового двигателя (РВД) лежит сферический механизм, где оси его основных деталей пересекаются в одном месте - центре воображаемой сферы.

Установленный с минимальным зазором конический винтовой ротор Технические науки совмещает вращение с противоположным ему планетарным обкатыванием по внутренним огибающим корпуса. Накладывая два эти вида движения на любые сечения ротора (кроме центра - точки его перегиба), можно увидеть, что они со вершают в определенной последовательности равные угловые колебания в па зах корпуса, образуя волны, которые последовательно перекатываются по ходу винтовых поверхностей корпуса. Аналогичный процесс можно видеть на море, наблюдая в ветреную погоду за перемещением волн в «стоячей воде».

В компрессорном отсеке формирование и движение волн начинается от периферии по направлению к центру, а в расширительном отсеке, наоборот, от центра к периферии.

Рис. 1- Ротор;

2- Корпус;

3- Вал отбора мощности;

4- Шарнир равных угло вых скоростей;

5- Эксцентрик;

6- Блок шестерен. А- впускное окно, Б- выпуск ное окно, В- компрессорный отсек, Г- камера сгорания, Д- расширительный от сек, - угол наклона ротора.

Ротор (1) и вал отбора мощности (3) соединяются между собой в центре двигателя шарниром Гука (4), который можно назвать шарниром равных угловых скоростей (ШРУСом). Необходимое же ротору «дополнительное» обкатывание по внутренним огибающим корпуса задается вспомогательным устройством так называемым «генератором волн». Его основной элемент - вращающийся на основном валу эксцентрик (5), с приводом через блок шестерен (6) все от того же вала. Эксцентрик наклоняя ротор от 3 до 6 градусов обеспечивает угловое ка чание сечениям ротора в пределах от 12 до 24 градусов (подробнее см. в отрас левом журнале «Двигателестроение» 2 и 3 № за 2001 г.). В такой комплектации расчетный механический КПД двигателя составит невиданную цифру - 97 %.

С началом вращения, винтовые поверхности ротора начинают открывать внутренние полости винтовых каналов компрессорного отсека, засасывая и них воздух двумя потоками, смещенными относительно друг друга на 180 градусов.

За один оборот ротора в оба канала компрессорного отсека засасываются и отсе 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть каются от впускного тракта по две порции воздуха. При дальнейшем повороте, каждая порция воздуха начнет самостоятельно перемещаться к центру двигате ля, непрерывно сокращаясь в объеме за счет уменьшения шага и амплитуды са мого витка. Процесс сжатия будет продолжаться до тех пор, пока все уменьшаю щийся объем со сжатым воздухом не подойдет к камере сгорания. В этот момент процесс внутреннего сжатия воздуха в компрессорном отсеке закончится, насту пает следующий этап - выталкивание сжатого воздуха в камеру сгорания тыль ной стороной витка, ближе других находящегося к центру ротора. Этот процесс сопровождается непрерывным распыливанием топлива в воздушном потоке с последующим его сгоранием в общей камере, куда и выталкиваются все порции воздуха. Для первоначального поджигания топливовоздушной смеси в камере устанавливается запальная свеча. После запуска дальнейшее поджигание смеси должно поддерживаться газами, оставшимися от предыдущих циклов в общей камере сгорания. Последние, с высокой температурой и давлением покидая ка меру сгорания, заполняют на роторе винтовые каналы расширительных отсеков, расположенных по другую сторону от центра ротора (точки, где шаг и амплиту да угловых колебаний равна нулю). С поворотом последнего происходит увели чение объемов расширительных отсеков за счет чего и осуществляется рабочий ход. На момент максимального расширения, кромки наружных витков ротора открываются и газы сначала свободно, а затем принудительно выдавливаются в выпускной коллектор. Интервал выпуска отработанных газов из очередной ка меры расширения составит 180 градусов. Часть полученной в цикле мощности возвращается телом ротора в компрессорный отсек.

Главный резерв повышения КПД - применение в конструкции РВД ке рамических материалов - жаропрочных теплоизолированных покрытий, позво ляющих отказаться от системы охлаждения и заменить собой сложнейшие тур бокомпаундные двигатели. С использованием только таких свойств керамики для РВД, которыми она всегда обладала - способностью работать на сжатие, умеренное растяжение при стабильной температуре и давлении во всех сечени ях корпуса и ротора.

Там, где требуется получить максимальный расход воздуха и огромные мощности, например, для авиации и судовых установок - выгоднее использовать многозаходные кинематические схемы, ограниченные по росту степени сжатия.

Если главным фактором выступает экономичность, перспективней использо вать двух - трехзаходные схемы роторов, как наиболее простые и допускающие наибольшую степень сжатия и расширения рабочего тела.

Необходимо признать, что на данный момент времени сильно отстает технологическая база предприятий, которые можно привлекать для изготовле ния подобного класса машин, но вместе с тем интенсивное развитие компьютер ного проектирования способно решить многие технические вопросы, открывая тем самым благоприятные условия для создания высокоэкономичных и эколо гически безопасных энергетических установок.

Технические науки Устройство для повЫШения надеЖности ЭксплУатаЦии сливного патрУбка Т.А. Кузнецова, студентка 5 курса инженерного факультета Научный руководитель: ст. преподаватель Е.Н. Прошкин В настоящее время сокращение объемов нефтепродуктов, потребляемых сельскохозяйственными предприятиями, привело к тому, что нефтепродукты поставляются в расфасованной таре (ведра, бочки). Особенно в связи с появ лением импортных сельскохозяйственных машин поставки технических масел производятся в бочкотаре, емкостью 216 л. Выдача нефтепродуктов из бочки, особенно технических масел, довольно трудоемкий процесс, приводящий к про ливанию дорогостоящих нефтепродуктов. Поэтому для выдачи нефтепродуктов из этих бочек существует ряд приспособлений в виде поршневых насосов. Од нако не каждое хозяйство может позволить себе их. Кроме того, у поршневых насосов слишком низкая надежность. Также используются способы слива не фтепродуктов с помощью сливных патрубков. Данные способы имеют ряд не достатков:

1. Неполнота слива;

2. Необходимость разгерметизации бочки;

3. Невозможность точного дозирования;

4. Проливы;

5. Засорение.

Для повышения надежности сливных патрубков предлагается совершен ствование патрубка, путем установки заглушки, связывающей объем воздуха над сливаемой жидкостью с атмосферой и выход паров жидкости из емкости.

1– штуцер;

2– канал трубки;

3 – заглушка;

4, – уплотнения;

5 – шток;

– эксцентриковый зажим;

– пружина;

8 – патрубок;

11 – шайба;

12 – стальной тросик;

13 – штифт;

14 – винт;

16 – гайка.

Рис. 1. Сливной патрубок Сливной патрубок состоит из заглушки 3 с уплотнением 4, трубки 2, вну три которой расположена пружина 7, заключенная между заглушкой 3 и шайбой 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть 11 на приводном элементе – штоке 3. Шток 5 связан с эксцентриковым зажимом 6 посредством стального тросика 12, проходящего через канал трубки 2 и за крепленным на штифте 13 эксцентрикового зажима 6 винтом 14. Герметизация выхода трубки из сливного патрубка осуществляется уплотнением 15, поджима емой гайкой 16, слив жидкости осуществляется по патрубку 8. Монтаж частей устройства осуществлен в штуцере 1.

Работу со сливным патрубком осуществляют следующим образом. Па трубок для слива вворачивают в бочку, стоящую сливоналивной горловиной вверх, навинчивают на патрубок для слива кран 17, кантуют бочку на 900 на подставку 18, после чего осуществляют слив жидкости в емкость 19 путем от крытия заглушкой 3 канала трубки под воздействием пружины за счет подачи стержня в виде стального тросика 12 при повороте эксцентрикового зажима 6 на 1800 и открытия крана. При этом производится уравнивание внешнего давления с внутренним, в результате чего производится равномерный слив нефтепродук тов.

2 – трубка;

14 – винт;

17 – кран;

18 – подставка;

19 – ёмкость, в которую осуществляют подачу жидкости Рис. 2. Ёмкость для хранения и слива жидкостей со сливным па трубком Данное устройство позволяет производить слив жидкости не только из бочек, но и из резервуаров, оборудованных устройством нижнего слива. Ис пользование данного устройства позволит не только облегчить операции по сливу нефтепродуктов и более точное дозирование их, но также предотвратить проливы нефтепродуктов на землю и не приведет к нарушению экологичности.

Литература:

1. Авт. свид. 1288126 СССР, Сливной патрубок/ Е.Н. Лукьянов. Бюл №5 1987.

Технические науки УДК 631. сУЩествУЮЩие методЫ и констрУкЦии дозирования сЫпУчиХ материалов О.В. Лаврушкина, студентка 4 курса, инженерного факультета Научный руководитель: доцент В. А. Китаев В настоящее время большое внимание уделяется вопросам переработки сельскохозяйственной продукции, ее дозирования и фасовки в различную тару.

В современном мире перед отраслью переработки стоит актуальный во прос: «Какое оборудование дает большую точность дозирования сыпучих мате риалов?» На этот вопрос мы сможем ответить при рассмотрении всех имеющих ся методов и конструкций дозаторов.

Процесс дозирования заключается в изменении количества вещества пу тем определения его массы или объема, либо пересчетом одинаковых штучных изделий. По принципу действия дозатора для сыпучих материалов разделяют на объемные и весовые, а по структуре рабочего цикла они бывают непрерывные и периодические. Такое деление вы сможете увидеть на схеме 1.

Схема 1. Классификация методов дозирования сыпучих материалов.

Выбор способа дозирования и типа дозатора зависит от полноты запол нения ёмкости и от свойств дозируемого материала: плотности, гранулометри ческого состава, углов естественного откоса и обрушения, влажности (для круп не более 14%), склонности к сводообразованию, комкуемости.

Весовые дозаторы бывают как периодического, так и непрерывного действия. Периодическое весовое дозирование основано на отмеривании дозы определенной массы. Автоматические периодического действия дозаторы де 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть лятся на равноплечие типа Д и ДМ и на неравноплечие типа ДН, АД.

Дозаторы типа Д и ДМ, их механизм действует от массы гирь поме щенных в гиредержатель, и массы продукта, поступающего в грузоприемное устройство самотеком. Точность дозирования добивается сужением потока.

Неравноплечие дозатора типа ДН основным их преимуществом перед предыдущими дозаторами является использование наименьшего числа гирь, что делает конструкцию легче, меньшей в размерах. На дозаторах типа АД приме няется для точности дозирования регулятор плавности, установленный на ста нине. Для повышения надежности и точности работы дозатора служит демпфер, который уменьшает колебания коромысла в момент перехода с предварительной дозы на досыпку.

В случае непрерывного весового дозирования поток материала, выхо дящего из питателя, непрерывно взвешивается, и в зависимости от результа тов производительность питателя постоянно корректируется. Весовые дозато ры непрерывного действия в свою очередь подразделяются на механические и автоматические. Ярким представителем первой группы является рычажно механические дозаторы с квадратным силоизмерительным указателем и линейно-вибрационный дозатор. Высокую точность таких дозаторов добивают ся применением двухпоточной схемы подачи продукта на весовую платформу. В начале работают 2 потока: высокопроизводительный и малопроизводительный, обеспечивающие соответственно грубую и тонкую подачу продукта. В конце взвешивания работает только тонкая подача.

Автоматические дозаторы непрерывного действия типа ДВ рассмотрим на примере ДВК-50П. Он предназначен для дозирования большими порциями в тару. Отработку предварительной и точной дозы крупы осуществляют излом регулятора плавности с датчиком. Дозаторы «Гамма» и «Дельта» производятся фирмой «Тензо-М» в городе Екатеринбурге. У «Гамма» набор дозируемого про дукта происходит в весовой бункер, а затем выгружается в мешок, а в дозаторе «Дельта» дозирование производится непосредственно в тарный мешок. Кроме того, «Гамма» в отличие от «Дельта» оснащается устройством вертикального встряхивания мешка с продукцией для уплотнения.

Преимуществами весовых дозаторов являются: точность дозирования, простота конструкций.

Недостатками: недостаточная чувствительность, они используются только для определенного типа компонентов, малый диапазон дозирования.

Объемные дозаторы также подразделяются на непрерывные и перио дические. Объемные непрерывного действия дозаторы подают продукт равно мерным потоком, при этом объем продукта, подаваемого в единицу времени, определяется скоростью подачи или площадью поперечного сечения потока продукта. У барабанных дозаторов рабочим органом является барабан с каме рами.

Подачу продукта регулируют, изменяя скорость вращения барабана, иногда объемом камер. У шнекового дозатора рабочий орган- шнек или два шнека, производительность регулируют изменением числа оборотов в едини цу времени. У тарельчатого дозатора – вращающий диск и скребок. Его подачу регулируют изменением положения скребка или расстоянием между диском и нижней кромкой патрубка и скорости вращения диска. У вибрационного дозато ра рабочим органом является вибрирующий лоток. При изменении частоты или Технические науки амплитуды колебаний лотка изменяется скорость движения продукта по нему и, следовательно, количество продукта.

При периодическом объемном дозировании оборудование отмеривает порцию обычно с помощью мерных камер заданного объема.

Преимущества объемных дозаторов: высокая производительность, ма лые габариты, простота конструкций, широкий диапазон дозирования, возмож ность работать в батарее (т.е. ряд дозаторов приводится в действие от одного привода).

К недостаткам следует отнести невысокую точность дозирования сыпу чих продуктов. Это объясняется непостоянством физико- химических свойств продуктов из-за изменения влажности, крупности, сыпучести, также точность дозирования зависит от количества дозируемого материала.

Изучив все методы, выбираются объемные дозаторы периодического действия. Более оптимальный вариант использовать экспресс-диагностику: еще до загрузки продукта в бункер определить его влажность с помощью автома тических датчиков влажности зерна в потоке или автоматических влагомеров зерна в потоке «АЗЗК-1», «Супер-Конти».


Предлагаемая конструкция состоит из бункера, под выходным патруб ком которого расположена направляющая каретка с двумя мерными камерами.

Под кареткой размещен конвейер из бесконечной ленты, установленной на ро ликах. Конвейер установлен на шарнирном параллелограмме и подпружинен в вертикальной плоскости до соприкосновения с нижним срезом хотя бы одного мерного стакана. Возвратно-поступательное перемещение каретки с мерными стаканами обеспечивает последовательную и одновременную загрузку одного стакана и выгрузку другого. Привод вращения обеспечивает изменение объема мерных стаканов. Цель изобретения- повышение производительности, надеж ности и эффективности. Цель достигается тем, что в конструкцию введены шар нирный параллелограмм, пружина, вторая мерная камера и привод вращения, причем каждая мерная камера выполнена телескопической с резьбовым соеди нением ее частей, одна из которых связана с приводом вращения. Для синхрон ного регулирования объема стаканов по высоте осуществляется за счет резьбо вого соединения, связанного с маховичком. Производительность дозирования позволило повысить в 2 раза за счет исключения холостого хода каретки, надеж ность за счет снижения пульсаций мощности и устранения влияния случайных факторов «заклинивания» при переходе каретки из положения «загрузка» в по ложение «Выгрузка», а также эффективность за счет плавной регулировки объе ма мерных камер как при неподвижной каретке, так и во время ее движения.

Для малых предприятий и фермерских хозяйств целесообразно приме нять объемные периодического действия дозаторы. Применение такого типа дозаторов позволит производить дозацию и фасовку в специальную тару с вы сокой точностью.

62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть УДК 621. методЫ повЫШения износостойкости ЦилиндропорШневой грУппЫ двигателя внУтреннего сгорания С.А. Борисов, студент 3 курса инженерного факультета Научные руководители: к.т.н., доцент А.Л.Хохлов Инженер И.Р.Салахутдинов Современные автомобили оснащаются бензиновыми двигателями с высокой удельной мощностью. Они работают в широком диапазоне нагрузок и скоростных режимов, в различных почвенных и климатических условиях, в условиях повышенной запыленности атмосферного воздуха и значительных перепадов его температуры в течение всего года.

В процессе эксплуатации автомобилей происходят необратимые измене ния в геометрии поверхностей и структуре материалов, из которых выполнены детали. В результате по истечении некоторого времени наступает отказ элемен та или группы элементов, составляющих механизм. Процентное соотношение отказов деталей и узлов автомобильных двигателей представлено на рисунке 1.

Рис. 1. Ресурсные отказы деталей и узлов автомобильных двигателей В свою очередь отказы гильз цилиндров двигателей с водяным охлажде нием могут быть сгруппированы по следующим позициям (табл.1).

Технические науки Талица 1. Распределение вероятности отказа гильз цилиндров Причины возникновения Средняя веро Отказ отказа ятность Нарушение герметичности водяного тракта 0, Нарушение сроков замены масла 0, Износ внутренней по верхности гильзы Низкое качество масла 0, Низкое качество механической обработки 0, Перекос и изгиб шатуна 0, Задиры внутренней по- Низкое качество обработки гильзы 0, Марка масла не соответствует ТУ 0, верхности гильз Недостаточная обкатка 0, Неперпендикулярность оси гильзы 0, Изгиб и скрученность шатуна 0, Износ посадочного по Повышенная вибрация 0, яска Низкое качество материала 0, Смещение оси цилиндра 0, Перегрев 0, Изломы ребер охлажде Низкое качество изготовления 0, ния Нарушение условий эксплуатации 0, Низкое качество материала гильз 0, Трещины гильз Перегрев 0, Анализ приведенных данных показывает, что узел уплотнения «гильза поршень-кольца» является ресурсоопределяющим для двигателя. При этом за траты на ремонт, восстановление и замену деталей ЦПГ являются наибольшими по сравнению с затратами на ремонт, восстановление и замену других деталей двигателя (отношение затрат на поддержание работоспособности к стоимости трактора за срок службы составляет 500…650%) Поэтому задача повышения безотказности работы ресурсоопределяю щих элементов двигателя за счет улучшения условий эксплуатации, а именно, создания оптимальных условий смазки, оптимизации температурных режимов, в том числе, снижения теплонапряженности деталей, снижения деформаций и пр. является весьма актуальной.

Повышение износостойкости гильз цилиндров достигается путем уве личения твердости истираемой поверхности с помощью различных видов тер мической и химико-термической обработки.

Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) позво ляет получать на поверхности гильз цилиндров слой антифрикционного сма зочного материала толщиной 1-5 мкм, благодаря чему уменьшается время при работки и увеличивается износостойкость гильз цилиндров в 1,6-1,75 раза, а работающих в паре с ними поршневых колец - в 1,35-1,4 раза. Эффективность этого вида обработки зависит не только создаваемого на поверхности трения слоя, но и от созданной структуры тонких приповерхностных слоев, которые влияют на условия контакта. Основными способами ФАБО, существующими в настоящее время, являются нанесение металлических покрытий фрикционно 62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть механическим и фрикционно-химическим способом и нанесение слоистых твердосмазочных покрытий в виде графита, дисульфид молибдена или других соединений.

Широкое распространение для повышения износостойкости деталей двигателей получили специальные присадки, применяемые как на этапе об катки двигателя, так и в период его эксплуатации. В зависимости от способа ввода присадки в двигатель различают присадки к воздуху, к топливу, к маслу.

Присадки к воздуху оказывают эффективное воздействие на детали цилиндро поршневой группы. Но для введения их в двигатель необходимы специальные устройства, что обуславливает применение присадок к воздуху на этапе стен довой обкатки двигателя и ограничивает их применение в период эксплуатации двигателя. Присадки к топливу не находят широкого применения по причинам ухудшения качества топлива и образования нагара из-за введения присадок.

Наиболее широкое распространение для снижения трения и изнашивания при эксплуатации двигателя получили присадки к маслу. Присадки представляют химические соединения, вводимые в базовое масло для улучшения свойств в периоды эксплуатации и хранения.

Повышения износостойкости деталей можно достичь за счет биметал лизации поверхности трения. Практикуется способ биметаллизации поверх ности трения за счет поперечных слоев пластичного металла, расположенных в плоскости непараллельной плоскости трения, т.е. выполнением поперечного слоения тела детали. От соотношения механических свойств материалов по верхности трения зависит пластическое или упругое взаимодействие микро неровностей поверхностей трения. При этом рассмотрено чередование на по верхности трения чугуна (или стали) с пластичными металлами (медью и её сплавами, алюминием и его сплавами, цинком и др.) Чугун и сталь характе ризуется упругим взаимодействием микронеровностей. Медь и медные сплавы характеризуются пластическим взаимодействием микронеровностей. В процес се трения происходит пластический сдвиг слоя меди или его сплава микроне Технические науки ровностями контртела и его натирание («намазывание») на поверхности трения деталей, что снижает её износ. Еще одним эффектом использования плавких вставок является снижение температуры, и перераспределение температурных полей в зоне трения. При этом было показано, что при прослаивании твердого тела металлом с более высокой теплопроводностью происходит изменение тем пературного поля. Например, для сплошного твердого тела, прослоенного в по перечном направлении было, выявлено снижение общей теплонапряженности в 1,5-2 раза, а продольное слоение рассматриваемого тела приводило к полной теплоизоляции одного слоя от другого. В экспериментах приращение темпера туры регистрировалось на стороне детали, противоположной той, на которую осуществлялось механическое воздействие (трение).

Использование плавких вставок в гильзах цилиндропоршневой группы даёт двойной эффект – снижение теплонапряженности тела с одновременным повышением износостойкости поверхности трения, что существенно влияет на долговечность двигателя в целом.

Литература:

1.Симдянкин А.А. Контактно-силовое взаимодействие деталей цилин дропоршневой группы / А.А. Симдянкин. – Саратов: ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ», 2003. – 144 с.

2.Симдянкин А.А. Улучшение триботехнических характеристик рабо чей поверхности гильзы / Автомобильная промышленность. 2002. №8. 33-36 с.

УДК 621. Экспресс методЫ контроля качества топливо - смазочнЫХ материалов О.В. Малиенко, студент 5 курса инженерного факультета Научный руководитель: к.т.н., доцент В.А.Китаев Топливо - смазочные материалы это один из главных элементов, вли яющих на эффективную и долговечную работу мобильных машин. Поэтому инженерно-технические работники должны знать основной ассортимент не фтепродуктов, их свойства и требования по эффективному использованию и снижению расхода.

Очень важно, чтобы топливо и смазочные материалы, используемые в машинах с двигателями внутреннего сгорания, были качественными. Так как в наше время годовое потребление энергии в сельском хозяйстве составляет око ло 130 млн. тонн условного топлива, то есть топливо используется постоянно и в больших количествах, то состояние качества топливо - смазочных материалов должно определяться по экспресс-методам.

Сведённые в таблицу 1 данные, наглядно показывают не только основ ные виды используемого в сельском хозяйстве топлива и смазочных материа лов, но также и основные критерии качества ТСМ.

62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть Для бензина такими критериями качества являются: испаряемость (определяется на стандартном приборе), детонационная стойкость (определя ется октановым числом), химическая стабильность (определяется на аппарате по определению количества фактических смол), антикоррозионные свойства (определяется испытанием на медную пластинку и испытанием водной вытяж ки индикаторами), загрязнённость (определяется качественным методом).

Для дизельного топлива критерии качества следующие: испаряемость (определяется фракционным составом и вискозиметром), теплотворная способ ность (определяется ареометром), низкотемпературные свойства (определяются температурой помутнения и застывания), склонность к образованию отложений (определяется содержанием фактических смол, зольностью, коксуемостью), антикоррозионные свойства (определяются испытанием на медную пластинку и на наличие щелочей), загрязнённость (определяется качественным методом).

Для масел критериями качества являются: кинематическая вязкость (определяется вискозиметром), температура вспышки (определяется методом открытого тигля), температура застывания (определяется на стандартном при боре), наличие механических примесей и воды (определяется качественным ме тодом), коррозионность (определяется методом Пинкевича – омывание свинцо вых пластин нагретым маслом), моющие свойства (определяются на установке ПЗВ).

Критерии качества для пластичных смазок следующие: температура ка плепадения (определяется на стандартном приборе), величина коллоидной ста бильности (определяется на приборе КСА), пенетрация (определяется на пене тромере), придел прочности (определяется на пластометре К-2).

Таблица 1. Классификация топливо - смазочных материалов и критерии их качества.

ТСМ бензин дизельное моторное трансмисси- индустри- пластичные топливо масло онное масло альное и смазки гидрав лическое масло Октановое Цетановое Наличие ме- Кинематиче- Кинема- Раствори число. число. ханических ская вязкость. тическая мость в воде примесей и вязкость. и в бензине.

воды.

Отсутствие Отсутствие Темпера- Противокорро- Температу- Температура механичес- механичес- тура вспыш- зионные свой- ра застыва- каплепаде ких при- ких приме- ки. ства. ния. ния.

месей. сей.

Отсутствие Отсутствие Темпера- Отсутствие Температу- Величина минераль- минераль- тура воды. ра вспышки. коллоидной ных кислот. ных кислот. воспламе- стабильно нения. сти.

Технические науки Количество Количество Темпера- Температура Отсутствие Пенетрация.

фактичес- фактических тура вспышки. механиче ких смол. смол. застыва-ния. ских при месей.

Наличие Наличие Кинемати- Температура Щелоч- Содержание серы. серы. ческая вяз- застывания. ность. водораствори кость. мых кислот и щелочей.

Плотность. Плотность. Плотность. Предел проч ности.

Фракцион- Фракцион- Коррози- Однород ный состав. ный состав. онность. ность смазки.

Температу- Щёлоч-ность Биологиче ра застыва- и кислот- ская разла ния. ность. гаемость.

Температу-ра Моющие помутнения. свойства.

Коксуе- Коксуе мость. мость.

Зольность. Зольность.

Кинемати- Испаряе ческая вяз- мость.

кость.

Смазочные свойства.

Несмотря на то, что примерные суммарные запасы нефти и газа на Земле составляют около 1 млрд. тонн условного топлива, относиться к потреблению нефтепродуктов нужно сберегающе. И если пользоваться только качественны ми топливо-смазочными материалами, то не только продлится жизнь машинам, но и снизится количество расходуемого топлива, а, следовательно, и потребле ние нефти.

УДК. 631. современнЫе методЫ обезвоЖивания теХническиХ масел в проЦессе Хранения с использованием деЭмУльгатора П.К. Минеев студент Научные руководители: В.М. Холманов, профессор А. А. Глущенко, ассистент В процессе хранения нефтепродуктов в резервуарах происходит их об воднение в результате попадания конденсата при дыхании резервуара, транс портировке, сливе и наливе без соблюдения соответствующих требований.

62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть Накопление воды в нефтепродуктах приводит к потере их эксплуатационных свойств и выбраковке этих нефтепродуктов. Для избежание этих потерь ис пользуются установки для осушки. Особенно актуален этот вопрос для масел.

В настоящее время используют несколько методов осушки: отстой, сепарация, фильтрация.

Отстой - основан на принципе осаждения частиц под действием их силы тяжести. Недостатком данного способа является то, что даже при подогреве зна чительное количество воды остается во взвешенном состоянии.

Сепарация - процесс отделения наиболее тяжелых примесей под дей ствием центробежной силы.

Фильтрация – процесс разделения неоднородных сред при помощи по ристых перегородок, которые задерживают одни фазы и пропускают другие.

В настоящие время широкое распространение получили различные методы выделения газа из жидкости во взвешенном состоянии. Значительный интерес представляет инжекторный слой (от англ. I- впрыскивать), основ ные свойства которого обусловлены высокими скоростями истечении жидкости и газа из отверстий распылительной решетки малого сечения. Из-за больших скоростных напоров в струях жидкости, выходящих из отверстий, возникают зоны пониженного давления. В эти зоны устремляются частицы водяного пара из участков, где давление выше, они подхватываются общим газовым пото ком и перемещаются вверх, при этом весь поток масел, поступающий к соплу, участвует в интенсивном движении, а повышенное сопротивление сопла, не обходимое для реализации инжекторного слоя, улучшает равномерность газо распределения. В данном случае инерционность частиц масла и паров воды обуславливается значительной разницей в их скоростях. Отверстие газовой ре шетки в деэмульгаторе просверливается в виде сопла.

Сопло – специально спрофилированный канал, предназначенный для разгона жидкости или газа до заданной скорости и придании потоку заданного направления.

Рис. 1. Профилированное сопла деэмульгатора В соплах происходит непрерывное увеличение скорости жидкости и газа в направлении течения.

Технические науки А- зона высокого давления;

В – зона низкого падения давления.

Рис. 2. Схема сопло При увеличении температуры скорость, во всех сечениях сопла, возрас тает в связи с ростом начальной и потенциальной энергии. В этих условиях для непрерывного увеличения скорости сопло должно иметь сужающуюся форму.

В основу конструктивной схемы положен следующий принцип: нагретое в печи до ста градусов масло поступает с помощью насоса в деэмульгатор. В деэмульгаторе масло проходит через сопло, где на выходе благодаря использо вания схемы сопла Лаваля, резко увеличивается скорость выхода масла и проис ходит падение давления. В этот момент находящиеся в масле пары воды легко преодолевают силы поверхностного натяжения масла и разделяются. При этом пары воды устремляются вверх, а аэрационные струи масла, потеряв энергию, стекают обратно в печь.

Таким образом, принимаем следующую схему обезвоживание масел: на грев масло – водяной эмульсии в печи, обезвоживание в деэмульгаторе.

По предложенной схеме было произведено обезвоживание товарного масла М-10Г2к, находящееся в виде водно-масляной эмульсии в объеме 800 ли тров. Для эксперимента была взята придонная водно-масляная эмульсия. На грев проводился в емкости с помощью электротэнов. Перед началом испытаний производилось определение содержания воды в масле, которое составило 30%.

В процессе обезвоживания проводился отбор проб для определения процентно го содержания воды. Отбор проб проводился с интервалом каждые 20оС нагрева.

Нагрев и обезвоживание проводилось до отсутствия воды в пробах. Обезвожи вание проводилось путем стандартного метода – нагрева масла, и с использова нием предлагаемого деэмульгатора. В процессе проведения исследований было получено, что для обезвоживания методом нагрева водно-масляную эмульсию необходимо нагреть до температуры 150оС (рис.3), а с использованием деэмуль гатора только до 105оС.

62-ая внутривузовская студенческая научная конференция. Часть Т, С % 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 методом нагрева методом нагрева с использованием деэмульгатора Рис. 3. График зависимости обезвоживания от температуры нагрева При этом использование деэмульгатора позволяет производить обезво живание за 3 часа, в то время как обезвоживание того же объема водно-масляной эмульсии занимает 8 часов (рис. 4).

Т, ч % 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 методом нагрева методом нагрева с использованием деэмульгатора Рис. 4. График зависимости времени обезвоживания Выводы: На основании проведенных исследований было получено, что использование деэмульгатора позволяет производить обезвоживание масла при температуре 105оС. При этом не происходит окисление масла, что позволяет со хранить его эксплуатационные свойства.

Применение деэмульгатора позволяет снизить время обезвоживания с до 3 часов.

Литература:

1. Кузовлев В.А. Техническая термодинамика и основы теплопередачи.

М:, Высшая школа. 2. ГОСТ 2002 Испытания нефтепродуктов.

Технические науки УДК 631.3;

421. изменение показателей бензинов при Хранении Д.А. Дементьев, студент 5-го курса Научные руководители: Холманов В.М., профессор;

А.А. Глущенко, инженер ФГОУ ВПО «Ульяновская ГСХА»

Нефтепродукты, являясь эксплуатационными материалами, по своему влиянию на показатели работы машин равнозначны конструкционным материа лам. Большой объем потребления топливо-смазочных материалов, разнообразие мобильной техники предъявляют особые требования к вопросам рационально го использования ТСМ в каждом предприятии. Поэтому целью исследования является рациональное использование бензинов применительно к условиям хранения на нефтебазах хозяйств. Для решения поставленной цели необходи мо обосновать систему показателей для оценки качества бензинов в процессе хранения.



Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |   ...   | 11 |
 

Похожие работы:





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.